CÁDIZ.- Un
simple rejilla de ventilación pasará a la historia del sector naval por
ser la primera pieza instalada en un barco en todo el mundo fabricada
con una impresora 3D. Lo ha hecho el astillero de Navantia en Puerto
Real en el primer petrolero tipo Suezmax, el Monte Udala,
con una máquina diseñada y fabricada por la propia empresa, con un
equipo integrado por técnicos de la casa y de la Universidad de Cádiz.
La fabricación aditiva, como se llama en argot técnico, es el primer
paso de la compañía de construcción naval hacia el Astillero 4.0., según publica hoy Diario de Cádiz.
Ayer,
el director de Navantia en la Bahía de Cádiz, Pablo López, y el
responsable de este proyecto, Víctor Casal, dieron todas las
explicaciones. Básicamente, se trata de ganar en costes, en tiempo y en
materiales pero, eso sí, como se encargaron de recalcar, "no todo vale
para la impresión 3D".
En el caso de la rejilla de ventilación ya
instalada (se han colocado dos), con el permiso del cliente, el armador
vasco Ondimar, la diferencia es evidente: en lugar de 25 kilos de acero
inoxidable, son 3,5 kilos de fibra de carbono y ADS; en vez de tardar 5
días en fabricar la hasta ahora habitual, la máquina lo hace en tres
horas; y en vez de costar 570 euros, el precio baja hasta los 100.
Pero
no ha sido la única pieza fabricada con esta tecnología. Los
responsables de Navantia Puerto Real presentaron las dos cabinas
modulares para aseos construidas en cinco piezas gracias a la máquina
3D.
Víctor Casal ofreció otros datos: un aseo de estas características
fabricado de manera habitual supera los 5.000 euros, mientras que el que
ya han hecho realidad no llega a los 3.000, además del ahorro en
materiales y en tiempo.
La gran ventaja de esta nueva realidad llegada a
los astilleros es, como dijo, que "podemos hacer lo que queramos, esto
nos permite hacer, si queremos, este mismo aseo en forma de óvalo o
circular, lo que el cliente demande". De momento, están esperando la
certificación pertinente para poder instalarlo en el barco. "La rejilla
no precisa de esa certificación, por eso se ha colocado", explicó.
El director del astillero no ocultaba su
satisfacción por la importancia del momento, de un hito que asienta el
primer paso de una cuarta revolución industrial que llega incluso antes
de comenzar a negociarse el próximo lunes el plan estratégico que deberá
sentar las bases de cómo serán los astilleros en los años venideros.
Pablo López indicó que con esta nueva tecnología, "Navantia apuesta
firmemente por ser una empresa sostenible de la industria naval,
estratégica e internacional, desarrollando programas navales
competitivos".
Aunque no quiso valorar el inicio de la negociación ("no
es el momento hoy", aseguró), sí explicó que "el Astillero 4.0 tiene
unos objetivos claros de reducción de costes, plazos e incremento de
calidad en nuestros productos y procesos, para lograr la sostenibilidad
competitiva de la empresa; cuando se habla de Astillero 4.0, se plantea
el uso de tecnologías como la robótica, el Internet de las cosas, la
inteligencia artificial, la realidad aumentada, o las técnicas avanzadas
de simulación".
Este nuevo método de fabricación en 3D
presentado ayer se inició hace dos años, conjuntamente con la
Universidad de Cádiz (UCA), y "a finales del año pasado pudimos ver los
primeros resultados, al concluir el primer proyecto de I+D+i de Navantia
en fabricación aditiva, denominado 3DCabin con la impresión
íntegra de un aseo modular en 3D y la instalación a bordo de un buque de
dos rejillas de ventilación impresas con esta tecnología", insistió
López.
Asimismo, este año Navantia Puerto Real ha iniciado un segundo proyecto de I+D+i denominado Adibuque,
con el que busca consolidar el uso de esta tecnología en sus buques.
"Ahora debemos impulsar la realización de Proyectos de I+D+i
colaborativos con nuestras industrias auxiliares, para lograr poner a
nuestro sector naval en el lugar que le corresponde", subrayó el
dirigente de Navantia. Es más, como detalló Casal, ya se ha iniciado un
trabajo previo de investigación con la UCA para determinar cuáles serán
las nuevas piezas que se podrán fabricar de esta manera.
"Los proyectos e iniciativas en curso
permiten visualizar el potencial que esta línea de trabajo tiene por sí
misma y en el conjunto de la apuesta de Navantia por el modelo de
Astillero 4.0", reseñó López, para luego apostillar que "se puede prever
que esta tecnología ha llegado para quedarse y ser parte en un futuro
próximo de nuestro tejido productivo".
A lo largo de toda su trayectoria, la línea
de I+D+i que Navantia desarrolla en el ámbito de la fabricación aditiva
en Puerto Real ha contado con el apoyo científico y técnico del grupo
de investigación Innanomat de la UCA.
El
responsable del proyecto remarcó que la impresora 3D que se utiliza en
Puerto Real es pionera en Europa y una de las más grandes de su clase.
"Hay otras empresas que han logrado incluso fabricar una hélice, en
metal, soldando a través de un ordenador, pero quiero verla en el agua",
decían ayer en el astillero. "Lo que hacemos aquí está comprobado que
funciona", añadía Casal.
Estas técnicas de fabricación aditiva
permiten producir piezas a partir de modelos tridimensionales en formato
digital. Los equipos van materializando capa a capa la información
digital suministrada por el modelo digital.
Respecto a otras técnicas
convencionales de fabricación, la fabricación aditiva "aporta una enorme
libertad y flexibilidad en el diseño y en la producción, permitiendo
ahorrar material, disminuir costes y ganar tiempo en el prototipado y
producción, así como aportando mejoras medioambientales", explicaba ayer
Navantia.
Aunque se ha desarrollado poco en el sector
naval, en comparación con otros sectores como el aeroespacial y el
sanitario, en los últimos años "hemos detectado un aumento significativo
de trabajos en relación a la aplicación de la fabricación aditiva en el
sector naval".
Las ventajas que presenta este tipo de fabricación,
según Víctor Casal, frente a los métodos tradicionales de fabricación,
son el ahorro de materiales, menos peso, mayor capacidad de carga para
el armador (y por tanto un menor consumo de combustible o una mayor de
velocidad del buque); en el caso de uso de materiales termoplásticos, se
evitan los problemas de corrosión en ambientes marinos, disminuyendo
también los requerimientos de pintura; o favorecer la actividad
económica local, reduciendo la importación desde otros países con mano
de obra barata. De hecho, todo lo necesario para construir la máquina de
impresión 3D se ha comprado en el mercado nacional.
Por último, el director, Pablo López, fue
preguntado por la prensa acerca del futuro más inmediato. Su respuesta,
contundente: "Por supuesto que hay más vida después de los petroleros,
la habrá con las corbetas de Arabia y con el nuevo BAM".
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